ArcelorMittal: lavori, futuro e strategia industriale

 

pubblicato il 14 Febbraio 2019, 20:09
11 mins

Nello stabilimento ex Ilva di Taranto, oggi ArcelorMittal Italia, ha comunicato tramite i profili social dell’azienda, di aver concluso l’installazione del nuovo nastro trasportatore T2bis nell’area coke. Tutto, fa sapere l’azienda, rispettando i “tempi previsti dall’Autorizzazione integrata ambientale“. La struttura “contribuisce a ridurre le dispersioni di polveri nell’atmosfera” durante la movimentazione del materiale verso l’altoforno. I lavori erano stati avviati lo scorso settembre, con l’obiettivo di chiudere e depolverizzare i fabbricati nei quali vengono gestiti i lateriali polverosi, come prescritto dall’Aia. La struttura è stata completata lo scorso dicembre: “il materiale, scrive l’azienda, ora arriva diretta all’altoforno, senza dispersioni nell’ambiente“.

In questi giorni verificheremo l’avvenuta realizzazione dei lavori e le eventuali ricadute positive delle stesse.

Le stime per la produzione di Genova nel 2019

Intanto, secondo le previsioni, nel 2019 la produzione di banda stagnata a Cornigliano sarà di 170mila tonnellate. A confermarlo sono stati i sindacati, che sulle pagine de IlSecolo XIXhannoevidenziato come a parità di addetti ArcelorMittal Italia voglia ottimizzare l’outputincrementarlo del 30% rispetto al 2018. Un obiettivo visto di buon grado dalle RSU dello stabilimento, interpretato come un cambio di passo rispetto al limbo della gestione commissariale, durante la quale la produzione era scesa a anche a sole 30mila tonnellate.

 

Il settore automotive strategico per la multinazionale dell’acciaio

Gianfranco Tosini, dell’Ufficio Studi siderweb ha realizzato un articolato approfondimento sulla strategia del colosso internazionale ArcelorMittal. Che qui riproponiamo integralmente.

 

Il peso dell’auto per ArcelorMittal

ArcelorMittal è il principale produttore mondiale di acciaio in assoluto e per il settore automobilistico in particolare. Nel 2017 le vendite in quantità dedicate a questo settore si sono attestate a 14 milioni di tonnellate, mentre in valore hanno raggiunto i 12,3 miliardi di dollari, pari al 18% del fatturato complessivo. Il guppo detiene una quota rilevante degli acciai destinati all’industria della fabbricazione di autoveicoli ed è leader nel segmento degli acciai ad elevata resistenza (AHSS).

ArcelorMittal è stata la prima azienda siderurgica ad inserire propri tecnici all’interno delle imprese automobilistiche clienti per fornire un supporto ingegneristico. Tale collaborazione, che inizia generalmente già cinque anni prima che un nuovo modello di autovettura venga realizzato e commercializzato, ha come obiettivo di fornire sia soluzioni generiche, sia servizi specifici di co-design e di industrializzazione del progetto.

In Europa la produzione e la laminazione di acciai per il settore automotive riguarda 20 stabilimenti del Gruppo ArcelorMittal dislocati in Francia (8); Belgio (3); Germania (2); Spagna (2); Italia (1); Lussemburgo (1); Romania (1); Polonia (1) e Turchia (1). In particolare la produzione di acciai elettrici è concentrata nello stabilimento di Saint-Chély-d’Apcher (Francia). Fuori dall’Europa gli stabilimenti dove si producono gli acciai per il settore automobilistico si trovano negli Stati Uniti, in Brasile, in Sud Africa e in Cina. I centri servizi che effettuano le lavorazioni e forniscono la consulenza per adattare l’impiego degli acciai alle esigenze dei clienti del settore automotive sono circa una trentina: 10 in Europa; 10 nel Nord America; 5 in Cina e 2 in India.

 

La strategia per l’automotive

La strategia del colosso siderurgico euro-indiano nei confronti del settore automotive poggia sui seguenti punti:

1. Leadership nella qualità di prodotti e servizi. ArcelorMittal è il primo produttore di acciaio al mondo per l’industria automobilistica; vanta una presenza globale, offrendo una vasta gamma di acciai, soluzioni e servizi ai clienti del settore con la stessa attenzione alla quantità in tutte le aree geografiche.

2. Innovazione continua. In tutto il mondo ArcelorMittal offre al settore automotive gli acciai più avanzati, fondamentali per risolvere i problemi delle emissioni e della riduzione del peso delle autovetture e della sicurezza dei passeggeri. Per rispettare gli obiettivi di risparmio del carburante dei costruttori di autoveicoli sono fondamentali lo sviluppo e l’offerta di nuovi acciai avanzati ad alta resistenza.

3. Espansione nei Paesi emergenti. Per mantenere la posizione di leader globale nella fornitura di acciai al settore automotive, ArcelorMittal investe continuamente in ricerca e sviluppo e in impianti produttivi in tutto il mondo, con particolare attenzione all’espansione nei mercati emergenti. Ad esempio con VAMA, la joint venture con Hunan Valin Iron & Steel, è stato costruito uno stabilimento all’avanguardia per la produzione di acciaio destinato al settore automobilistico in Cina.

4. Aumento della presenza nel downstream attraverso partnership. ArcelorMittal produce acciai di qualità e fornisce servizi competitivi ai clienti anche attraverso una presenza diretta e indiretta nella parte bassa della filiera automotive mediante partnership con altri operatori.

5. Valutazione del ciclo di vita del prodotto (LCA). La riduzione dell’impatto ambientale dei veicoli richiede un quadro completo delle emissioni durante tutte le fasi di vita dei materiali. Solo attraverso un’accurata LCA è possibile valutare i benefici ambientali dell’acciaio rispetto ad altri materiali.

 

Il portafoglio prodotti

Le soluzioni per il settore automotive comprendono l’offerta di acciai integrata con servizi ante e post vendita, quali:

– Fortiform HF Grades. Acciai ultra-resistenziali (UHSS) per lo stampaggio a freddo che consentono ai costruttori di autoveicoli di realizzare elementi strutturali leggeri ad elevata resistenza, utilizzando metodi di formatura a freddo come lo stampaggio. Sono in commercio in Europa dal 2014 e commercializzai nel Nord America dalla Calvert, la joint venture fra ArcelorMittal e Nippon Steel & Sumitomo Metal per la produzione di laminati piani negli Stati Uniti, con una capacità produttiva di oltre 5 milioni di tonnellate annue.

– Usibor 2000, Ductibor 1000. Acciai pressofusi ad alta resistenza (PHS) fino a 2000 Mpa. Possono anche essere combinati grazie agli sbozzati saldati con il laser (LWB) per ridurre il peso e resistere maggiormente all’urto. Usibor 2000 è in commercio in Europa e disponibile per i test di qualificazione nel Nord America; Ductibor 1000 è in commercio sia in Europa che nei paesi dell’area NAFTA.

– MartINsite. È una famiglia di acciai martensitici laminati a freddo con resistenza alla tensione da 900 a 1700 Mpa, adatti per la produzione di componenti anti intrusione degli autoveicoli, quali i paraurti e i traversi delle portiere. Alcuni di questi acciai sono disponibili anche con un rivestimento elettro-zincato.

– JVD-Jetgal e Jetskin. È un processo innovativo per la produzione e lo sviluppo del prodotto. Jetgal è il processo di zincatura applicato agli acciai speciali per l’industria automobilistica, inclusi gli acciai ultra-resistenziali Fortiform HF Grades. Jetskin è invece il processo di zincatura usato per gli acciai speciali per applicazioni industriali, quali la produzione di elettrodomestici, porte, tamburi ed edilizia.

– iCARe. Comprende tre distinti tipi di acciai elettrici sviluppati per rispondere alle necessità dei costruttori di autoveicoli elettrici:

iCARe Save: viene in genere utilizzato nello statore (costituito dal nucleo magnetico e dagli avvolgimenti della parte fissa del motore elettrico) per ottimizzare l’utilizzo della corrente e quindi migliorare la prestazione del motore. In altri termini, esso limita al minimo le perdite del nucleo magnetico, massimizzando l’utilizzo delle batterie attualmente utilizzate e consentendo agli autoveicoli elettrici di allungare le percorrenza con una sola carica;

iCARe Torque: permette allo statore ed al generatore la massima potenza meccanica, garantendo il massimo livello di potenza del motore elettrico che aumenta l’accelerazione e consente una guida più dinamica dell’autoveicolo;

iCARe Speed: è un acciaio ad elevata resistenza, utilizzato per la produzione del rotore (la parte rotante del motore contrapposta allo statore), che consente di ridurre la dimensione dei rotore stesso e di conseguenza del motore.

La prima generazione di acciai iCARe è stata sviluppata nel 2014; nel 2017 ArcelorMittal ha realizzato la seconda generazione, costituita da acciai più leggeri che offrono prestazioni migliori, coerentemente con le richieste delle case automobilistiche. Il colosso siderurgico euro-indiano sta ultimando lo sviluppo della terza generazione di acciai iCARe.

Rispetto alla prima generazione, la seconda generazione di acciai iCARe presenta all’interno della gamma Save minori perdite magnetiche e all’interno della gamma Torque sia minori perdite magnetiche, che una maggiore resistenza. La sfida principale continua ad essere la limitata distanza che può percorrere l’auto elettrica con una sola carica. È per questo che ArcelorMittal supporta i costruttori di sistemi di trasmissione nel loro sforzo teso a sviluppare motori più efficienti e performanti utilizzando i nuovi acciai iCARe. La seconda generazione di questi acciai consente una maggiore densità di potenza rispetto alla prima generazione e ciò si riflette in uno sforzo minore per le stesse prestazioni del motore, che a sua volta si traduce in un miglioramento delle qualità di guida dell’autoveicolo. Questo vale anche per i piccoli motori che sono a bordo dell’auto, perché un maggior bilanciamento energetico permette di risparmiare elettricità e quindi di aumentare il livello di autonomia dell’autoveicolo elettrico.

ArcelorMittal offre anche gli acciai iCARe rivestiti, in modo da personalizzare la loro applicazione alle specifiche esigenze del cliente, il quale può chiedere in aggiunta dei servizi per il miglior utilizzo di tali acciai nella fasi di progettazione e di produzione di un autoveicolo elettrico.

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Gianmario Leone, nato a Taranto il 2/1/1981, laureato in Filosofia, docente di Storia e Filosofia, per 8 anni opinionista del quotidiano "TarantoOggi" nel settore, ambiente, politica, economia, cultura e sport, collaboratore e referente per la Puglia dal 2012 de "Il Manifesto" e del sito "Siderweb", collaboratore dal 2011 al 2015 del sito di informazione ambientale www.inchiostroverde.it. Ha collaborato nel corso degli anni anche con altre testate on line o periodici cartacei come 'Nota Bene' e 'LiberaMente' ed è un'opinionista di "Radio Onda Rossa" e "Radio Onda d'urto". Collabora con Radio Popolare Salento. Dal 2008 al 2012 ha lavorato per l'agenzia di stampa "Italiamedia". Ha contribuito alla realizzazione del lungometraggio 'Buongiorno Taranto' e al docufilm 'The italian dust'. Nel dicembre 2011 ha ottenuto il “Riconoscimento S.o.s. Taranto Chiama”, "per il suo impegno giornaliero d’indagine e approfondimento sui temi ambientali che riguardano la città". Nel febbraio del 2014 invece ha ottenuto il premio dei lettori nel "Premio Michele Frascaro, dedicato al giornalismo d’inchiesta", indetto dalle Manifatture Knos e patrocinato dall’Ordine Nazionale e Regionale dei Giornalisti , attribuito in base al voto on line, per la sua inchiesta sul progetto “Tempa Rossa” (Eni), che racchiudeva gli articoli scritti tra il 2011 e il 2012.

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